Nachrüstung von Rohöl-Ofenbrennern

Eine Brennernachrüstung hat zu einem robusteren Betrieb mit geringeren NOx-Emissionen in einem Rohölverarbeitungsofen geführt.

Zeeco hatte kürzlich die Gelegenheit, mit einer großen Raffinerie an der US-Golfküste an einem Brenner-Nachrüstungsprojekt für einen Rohöl-Erhitzer-Prozessofen zu arbeiten. Bei den vorhandenen Brennern handelte es sich um eine konventionelle Emissionsausführung mit Drehrohr aus Kohlenstoffstahl, die für den Betrieb mit Verbrennungsluft mit Zwangszug ausgelegt war. In dem Ofen waren insgesamt 16 Brenner installiert, die ein gemeinsames Luftplenum nutzten.

Die Raffinerie wollte die vorhandenen Brenner aufgrund von Betriebsschwierigkeiten ersetzen:

1. Die ursprünglichen Drehregler des Brenners waren nicht mehr funktionsfähig und in einer Einstellung eingefroren.
2. Selbst nachdem die Register wieder funktionsfähig gemacht worden waren, froren sie in kurzer Zeit wieder ein, da das Kohlenstoffstahlmaterial in der hohen Luftfeuchtigkeit und dem Salzgehalt der Golfküstenluft oxidierte.

Die vorhandenen Brenner verfügten über eine Mehrspitzenkonstruktion für den Gasbetrieb und konnten auch flüssige Brennstoffe verfeuern. In den Gesprächen vor Projektbeginn gab der Raffineriebetreiber an, dass er die Möglichkeit zur Verbrennung von flüssigen Brennstoffen abschaffen würde. Die Raffinerie wollte außerdem einen neuen Brenner für Brenngas einsetzen, der einfacher zu warten ist und weniger NOx produziert.

Während der geplanten Stillstandszeit, in der dieses Nachrüstungsprojekt durchgeführt werden sollte, wäre nicht genügend Zeit vorhanden, um Änderungen am Boden des Ofens vorzunehmen. Daher konnte die vorgeschlagene Lösung keine Änderungen am Ofenboden und an der Ausmauerung beinhalten, und die nachgerüsteten Brenner müssten in die vorhandene Brennerhalterung im Ofen passen.

Zusammenfassend kann man sagen, dass die wichtigsten Prioritäten und Planungsziele für die Nachrüstung des Brenners des Rohölheizers die folgenden waren:

• Verwendung eines Brennerregisters, das in einem gemeinsamen Luftschacht montiert wird
• Das Brennerregister muss aus einem Material bestehen, das in der Atmosphäre der Golfküste nicht rostet.
• Das Brennerregister muss so robust sein, dass es auf absehbare Zeit ohne Einfrieren betrieben werden kann
• Der gelieferte Brenner muss in die vorhandene Bodenöffnung des feuerfesten Ofens passen, ohne dass der Boden verändert werden muss.
• Der Raffineriebetreiber zog es vor, die gleiche Anzahl von Brennern (16) zu verwenden, um zu verhindern, dass Änderungen am Boden das Projekt wirtschaftlich unrentabel machen würden.
• Der Brenner muss für das Betriebs-/Wartungspersonal leicht zu warten sein.
• Der Brenner sollte so konstruiert sein, dass die NOx-Emissionen im Vergleich zu den vorhandenen Brennern mit konventionellen Emissionen, die derzeit in der Feuerung installiert sind, etwas reduziert werden.

Nach Prüfung aller mechanischen Anforderungen des Raffineriebetreibers sowie aller Prozessanforderungen für den Brennerbetrieb wurde der GB Single Jet Brenner von Zeeco als beste Lösung ausgewählt.

GB-Einzelstrahlbrenner Konstruktionsmerkmale

Der GB-Einzelstrahlbrenner basiert auf einer bestehenden konventionellen Brennerkonstruktion mit gestufter Luft, gestuftem Brennstoff und interner Rauchgasrückführung (IFGR) zur Reduzierung der Emissionen. Der Brenner verwendet eine einzelne Gasdüse, die auf einer Kegelbaugruppe feuert, aber anstatt auf der Mittellinie des Brenners zu feuern, sind die Düse und der Kegel versetzt, um näher am Innendurchmesser der Brennerplatte zu feuern (siehe Abbildung 1).

Abbildung 1. Brennerhals eines typischen GB-Einzeldüsenbrenners mit Darstellung der verschiedenen Verbrennungsluft- und
und IFGR-Zonen des Brenners.

Die versetzte Gasdüse und der Konus ermöglichen es dem Brenner, einen bestimmten Prozentsatz der Verbrennungsluft in den Brennerkanal zu leiten und IFGR an der Basis der Brennerflamme zu erzeugen. Die Anordnung der Gasdüse und der Konusbaugruppe erhöht die IFGR-Menge und trägt zur Schaffung einer stabilen Niederdruckzone bei, um die IFGR-Menge in der Verbrennungszone zu maximieren. Durch die Einführung von IFGR lässt sich die Flammenspitzentemperatur im Flammenkern drastisch senken. Wie in Abbildung 2 dargestellt, werden durch die Senkung der Flammenspitzentemperatur die thermischen NOx-Emissionen reduziert. Die eindüsige, versetzte Bauweise des GB-Einzelstrahlbrenners vereinfacht den Betrieb und die Wartung und reduziert die Emissionen im Vergleich zu einem Brenner mit herkömmlichen Rohgasemissionen.

Abbildung 2. Flammenspitzentemperatur im Vergleich zur thermischen NOx-Produktion.

Ein weiteres Konstruktionsmerkmal des GB-Einzelstrahlbrenners ist die kompakte Größe der Brennerkomponenten. Die meisten NOx-armen Brenner verwenden eine größere Anzahl von Gasdüsen, eine komplexe Kachelgeometrie und Flammenhalter, um eine stabile Brennerflamme zu erzeugen, die dennoch die Emissionsanforderungen erfüllt. Der GB-Brenner verwendet nur eine einzige Gasdüse und eine Kegelanordnung, um die Emissionsanforderungen zu erfüllen. Außerdem ist die Kachelgeometrie für diesen Brenner in der Regel eine geradlinige Kachel. Dies ist nicht nur eine kostengünstigere Kachelform, sondern auch eine kleinere Grundfläche als für einen typischen NOx-armen Brenner erforderlich. Die kleinere Grundfläche der Kacheln vereinfacht die Nachrüstung bestehender Ofenbrenner, da keine teuren Änderungen an Bodenstahl und Feuerfestmaterial erforderlich sind.

Mechanische Merkmale des Brenners - Unterschiedliche Luftregisterausführungen

Aus den Gesprächen mit dem Raffineriebetreiber ging hervor, dass das wichtigste mechanische Merkmal des Brenners, das eine Verbesserung der Konstruktion und der Konstruktionsmaterialien erforderte, die Luftregisterbaugruppe war. Wie bereits angedeutet, war die bestehende Drehluftregisterbaugruppe in ihrer Position eingefroren, was die Raffinerie daran hinderte, die Brenner wie vorgesehen zu betreiben. Das Wartungspersonal der Raffinerie hatte keine Möglichkeit, die Brenner so zu steuern, dass ein langfristiger, effizienter Betrieb des Ofens möglich war. Außerdem stellten die eingefrorenen Drehluftregister ein Sicherheitsrisiko dar, da bei einigen Brennern die Drehluftregister in einer Position eingefroren waren, in der nicht genügend Luft für eine vollständige Verbrennung durch den Brenner strömte.

Nach einem Treffen mit dem Raffineriepersonal vor Ort entschied sich das Brennerdesignteam von Zeeco für ein Luftregister mit rotierenden Einlassflügeln anstelle von rotierenden Registern für die Ersatzbrenner. Das drehbare Einlassventil war die beste Lösung, da es in die vorhandene Bodenöffnung für den Brenner passte und nicht auf ein drehbares Register angewiesen war, das an einem stationären Luftregister montiert war. Die drehbaren Ansauglamellen würden sich um die Mittellinie der Lamelle auf einem stationären Zylinder im gemeinsamen Luftsammelraum drehen. Dieser stationäre Zylinder würde an die Brennerfrontplatte geschweißt, an der die Registerwellen, die Gestängearme, die Verbindungszahnräder und die Flügelwellenlager montiert würden (siehe Abbildung 3).

Abbildung 3. Flammenspitzentemperatur im Vergleich zur thermischen NOx-Produktion.

Für diese Konstruktion wurden sechs Einlassschaufeln gewählt, da dies die optimale offene Fläche für einen ausreichenden Durchfluss von Verbrennungsluft und überschüssiger Luft darstellt, um eine vollständige Verbrennung des Brennstoffs zu gewährleisten. Wie in Abbildung 3 dargestellt, ist am Brenner ein einziger Klappengriff vorhanden, der die gleichzeitige Einstellung aller Registereinlassschaufeln am Brenner ermöglicht. Jede Einlassklappe hat eine Klappenwelle, die mit der Mittellinie der Klappe verschweißt ist und durch die Frontplatte des Brenners ragt. Jede einzelne Klappenwelle ist über Gestänge und Zahnräder mit dem Klappengriff verbunden. Jeder Klappenwellenvorsprung hat auch ein Dichtungslager, das geschmiert werden kann, um den reibungslosen Betrieb der Einlassklappe über die gesamte Lebensdauer des Brenners zu gewährleisten. Abbildung 4 zeigt die Unterseite der Brennerfrontplatte, um die Konfiguration des Lamelleneinlassregisters und der Gestängearme, die die Bewegung des Registers steuern, zu verdeutlichen. Es ist wichtig zu beachten, dass dies die Ansicht der Brennerfrontplatte ist, die direkt von unten nach oben zeigt, wenn sie in die gemeinsame Luftkammerbaugruppe eingebaut ist.

Abbildung 4. Ansicht der Brennerfrontplatte, von unten gesehen, wenn sie
in die gemeinsame Luftkammer montiert ist.

Alle Flügelrad-Einlassregister lassen sich mit dem mitgelieferten Klappengriff leicht bedienen (siehe Abbildung 4). Die Klappengriffeinheit ist federbelastet und kann arretiert werden. Die Klappe verfügt über 32 individuelle Einstellungen zwischen vollständig geöffnet (Einstellnummer 8) und vollständig geschlossen (Einstellnummer 0). Dies würde dem Betriebspersonal der Raffinerie eine bessere Methode zur Kontrolle der in den Brenner eintretenden Verbrennungsluft bieten, und die individuellen verriegelbaren Einstellungen würden 52 Revamps 2017 www.eptq.com eine einheitliche Einstellung der Verbrennungsluftregister aller 16 Brenner im Ofen ermöglichen.

Upgrade auf Baumaterialien

Obwohl die verbesserte Konstruktion des Brennerregisters mit dem Flügelrad-Einlassregister eine robustere Lösung bieten würde, war die Raffinerie immer noch besorgt, dass sie ohne eine Verbesserung der Konstruktionsmaterialien in Zukunft ähnliche Probleme mit dem Einfrieren der Register bekommen könnte. Die ursprünglichen Brenner-Drehregister waren aus Stahlguss und Kohlenstoffstahlblech gefertigt. Keine der beiden Oberflächen war lackiert, da es sich um interne Brennerkomponenten handelte, die im bestehenden gemeinsamen Luftplenum installiert waren. Dies führte dazu, dass die vorhandenen Brennerregister in der Atmosphäre mit hoher Luftfeuchtigkeit und hohem Salzgehalt an der Golfküste der USA oxidierten und rosteten.

Nach Gesprächen mit dem Raffineriebetreiber entschied sich das Brennerkonstruktionsteam für Edelstahl 304 als Konstruktionsmaterial für den stationären Luftzylinder, die Einlasslamellen und die Wellen der Einlasslamellenklappen. Austenitischer Edelstahl dieses Typs ist von Natur aus rost- und oxidationsbeständig, so dass die internen Komponenten des Lufteinlassregisters nicht gestrichen oder beschichtet werden müssen und die Wartungskosten in Zukunft sinken.

Brennerkacheldesign für einfache Nachrüstung

Der GB-Einzelstrahlbrenner ist im Allgemeinen kleiner als andere NOx-arme oder extrem NOx-arme Brenner mit der gleichen Wärmeabgabe und dem gleichen luftseitigen Druckabfall. Diese Brennergröße entsprach problemlos den erforderlichen Montagemaßen für die Brennerfrontplatte am gemeinsamen Luftplenum.

Nach Überprüfung der physischen Installation der vorhandenen Brenner beschloss das Projektteam, die bereits vorhandene Kachelmontageplatte auf dem Ofenboden wieder zu verwenden. Diese vorhandene Kachelmontageplatte hatte Ausrichtungslaschen, um den stationären Zylinder mit den Flügelradeinlassregistern so zu positionieren, dass er in Bezug auf die Ofenbodenöffnung und die Brennerfliese richtig zentriert ist.

Das einzige Problem, mit dem sich das Projektteam konfrontiert sah, war, dass die kleinere Grundfläche des gewählten Brenners bedeutete, dass der Außendurchmesser der vorhandenen Kachel etwa 27 Zoll betrug, während die für die neuen Brenner benötigte Brennerkachel nur einen Außendurchmesser von 23 Zoll haben würde. Selbst mit der kleineren Brennerplatte würden die GB-Single-Jet-Brenner den gleichen Druckverlust aufweisen wie der vorhandene Brenner. Würden Änderungen am Durchmesser des Brennerhalses vorgenommen, um die Verwendung einer Standardkachelgröße zu ermöglichen, würde sich der Druckabfall über den Brenner verringern, was die Steuerung des Verbrennungsluftstroms und des Luftüberschusses erschwert. Um dieses Problem zu lösen, entschied sich das Team dafür, die zylindrische Brennerplatte der GB-Brenner doppelt so dick wie erforderlich zu machen, um den gleichen Außendurchmesser wie bei der bestehenden Brennerplatte beizubehalten. Die Verwendung einer dickeren Brennerplatte würde es der Raffinerie ermöglichen, die vorhandene Brennerplatte durch die neue Brennerplatte zu ersetzen, ohne dass Änderungen am Ofenboden erforderlich wären. Die Beibehaltung des gleichen Außendurchmessers der Brennerkacheln war notwendig, um die Umrüstung innerhalb der für diesen Ofen vorgesehenen dreiwöchigen Durchlaufzeit abzuschließen. Der enge Zeitplan bedeutete, dass jede Zeit, die bei dem Projekt eingespart werden konnte, genutzt werden musste.

Ein weiterer Bereich, in dem die Raffinerie und der Brennerhersteller zusammenarbeiteten, um die Zeit zu verkürzen, die nötig war, um den Ofen wieder voll in Betrieb zu nehmen, war das Material der feuerfesten Kacheln. Zeeco hatte geplant, ein wasserbasiertes 60%iges _{Al2 O3} (Aluminiumoxid) als feuerfestes Material für die Brennerkacheln zu verwenden. Dieses Material hat zwar eine Betriebstemperatur von 1650°C (3000°F), aber die Raffinerie befürchtete, dass die zum Erreichen der keramischen Bindung des Feuerfestmaterials erforderliche Austrocknungszeit die Zeit bis zum Erreichen der Volllast des Ofens nach Abschluss des Umschlags beeinträchtigen würde. Das Projektteam entschied sich für ein phosphatgebundenes feuerfestes Material für die neue Brennerplatte. Der phosphatgebundene Brennerziegel hat den gleichen Aluminiumoxidgehalt (60 % _{Al2 O3} ) und die gleiche Betriebstemperatur (1650 °C), erfordert jedoch kein Vorbrennen des in Form gegossenen Feuerfestmaterials. Das phosphatgebundene Material erzeugt während des Gießens eine exotherme Reaktion, die das feuerfeste Material bis zur keramischen Bindung aufheizt, so dass die Brennerplatte keine zusätzliche Austrocknungszeit benötigt. Die Ofentemperatur kann nach dem Umkippen je nach den Prozessanforderungen der Raffinerie erhöht werden.

Einstellbarkeit der GB-Einzelstrahlkonstruktion

Eine der wichtigsten Lehren, die das Projektteam aus früheren Nachrüstungen von Brennern in Öfen gezogen hat, ist, dass der Brenner nach dem Einbau mechanisch verstellbar sein muss. Die meisten Raffinerien wählen für die Nachrüstung Öfen aus, die bereits seit vielen Jahrzehnten in Betrieb sind. Während das Betriebspersonal der Raffinerien die äußeren Bereiche des Ofens sehr sorgfältig wartet, werden die inneren Betriebsbereiche der Öfen nur bei Abstellungen inspiziert und gewartet. Die meisten dieser Raffinerien planen nun alle 2 bis 5 Jahre eine Revision, so dass sich die Gelegenheit zur Behebung von Schäden an den inneren Bereichen verringert.

Eine häufige Herausforderung bei der Nachrüstung besteht darin, dass die Bodenausmauerung bei in Betrieb befindlichen Öfen nicht an jedem Brennerstandort gleichmäßig ist. Im Laufe der Jahrzehnte des Betriebs kann sich das Niveau der Bodenausmauerung verschlechtern, und nur einige Bereiche werden bei Stillstandszeiten teilweise repariert. Daher müssen die Projektteams jeden einzelnen Brenner planen und in der Lage sein, ihn mechanisch an die spezifischen Feuerfestdicken an jedem Brennerstandort anzupassen. Wenn keine mechanische Anpassung vorgesehen ist, ist es nicht möglich, den Betrieb der Brenner so zu optimieren, dass niedrige NOx-Emissionen erreicht werden. Wenn die Unterschiede in der Feuerfestmasse zu groß sind, kann auch der stabile Betrieb des Brenners beeinträchtigt werden.

Der GB-Einzelstrahlbrenner verfügt über drei Verstellbereiche: Die erste Verstellung ist ein zusätzlicher Satz von Befestigungslöchern auf der Brennerfrontplatte; die zweite Verstellung sind Befestigungsnaben für das Hauptbrenngassteigrohr und den Zündbrenner zur vertikalen Verstellung; und die dritte Verstellung ist eine verschiebbare Befestigungsplatte zur horizontalen Verstellung des Hauptbrenngassteigrohrs und des Zündbrenners.

In Abbildung 4 ist die Lage der zusätzlichen Befestigungslöcher für die Brennerfrontplatte gut zu erkennen. Diese Einstellung bietet eine Lösung für das Problem, das auftritt, wenn die vorhandenen Montagebolzen im Luftschacht beim Ausbau der vorhandenen Brenner beschädigt werden. Durch einen zusätzlichen Satz von Befestigungslöchern an der Frontplatte, die in einem kleinen Winkel zu den vorhandenen Befestigungsbolzen versetzt sind, kann das Wartungspersonal die neuen Brenner auch dann installieren, wenn dieses Problem auftritt. Anstatt die vorhandene, beschädigte Befestigungsschraube aufzubohren, kann eine neue Befestigungsschraube an der neuen Stelle angebracht werden. Es ist viel schneller, die vorhandene, beschädigte Befestigungsschraube abzuscheren und eine neue Befestigungsschraube zu installieren, als jede beschädigte Befestigungsschraube zu reparieren.

Der zweite Bereich der Einstellbarkeit sind die Befestigungsnaben und Stellschrauben, mit denen die vertikale Position des Hauptbrenngassteigers und der Zündflammeneinheit eingestellt werden kann. Abbildung 5 zeigt die Position der Befestigungsnaben und der Stellschrauben, die zur einfachen vertikalen Einstellung gelöst werden können.

Abbildung 5. Stellschrauben und vertikale Einstellungen der Befestigungsnabe für die Hauptbrenngassteigleitung und die Zündflammeneinheit.

Durch die Bereitstellung der Stellschrauben und der Befestigungsnabe können die Auswirkungen von Unebenheiten im feuerfesten Boden oder von durch jahrzehntelangen Betrieb verzogenen Heizungsböden gemildert werden. Dadurch wird sichergestellt, dass das Installationsteam die Position der Kegelbaugruppe, der Hauptbrenngasdüse und der Zündflamme für einen optimalen Brennerbetrieb und reduzierte NOx-Emissionen genau einstellen kann. Um eine unbeabsichtigte Fehlausrichtung bei künftigen Wartungsarbeiten zu vermeiden, empfahl der Hersteller dem Montageteam, die Befestigungsnaben zu einer statischen Einstellung zu schweißen, sobald jeder Brenner während des Turnarounds korrekt eingestellt wurde. Auch dies würde eine unbeabsichtigte vertikale Bewegung des Brenngassteigrohrs, der Konusbaugruppe und der Pilotposition bei zukünftigen Wartungsarbeiten verhindern.

Der dritte Bereich der Einstellbarkeit ist die Aufnahme einer kleinen Brenner-Brenngassteigleitung und einer Zündflammen-Montageplatte mit Langlöchern an der Brennerfrontplatte. Dadurch kann der Hauptfeuermechanismus des Brenners in horizontaler Richtung verstellt werden, ohne die Feuerungsgeometrie zwischen dem Hauptbrenngassteigrohr, der Konusbaugruppe und der Zündflammenposition zu verändern. Abbildung 6 zeigt diese kleine Montageplatte am Brenner.

Abbildung 6. Brenner-Brenngassteigleitung und horizontale Einstellplatte für die Zündflamme.

Diese kleinere Frontplatte gleicht Unregelmäßigkeiten bei der Montage der gemeinsamen Luftkammer gegenüber der Öffnung im Heizungsboden für den Brenner aus. Wenn die beiden Öffnungen in der gemeinsamen Luftkammer und im Heizungsboden nicht konzentrisch sind, können die Befestigungsmuttern an der kleineren, verschiebbaren Frontplatte gelöst werden, um das Gassteigrohr, die Kegelbaugruppe und die Zündflamme auf die richtige Position am Innendurchmesser der Brennerkachel einzustellen. Der Brenner funktioniert zwar zufriedenstellend, wenn Gassteigleitung, Konus und Zündflamme nicht am Innendurchmesser der Brennerplatte angebracht sind, aber der Betrieb auf diese Weise erhöht die thermischen NOx-Emissionen, da der Brenner eine geringere IFGR in die Basis der Brennerflamme hat. Die in Abbildung 6 gezeigte Anpassung ermöglicht die notwendige Flexibilität, um eine Nachrüstung in bestehenden Brennerabständen in einem Ofenboden innerhalb eines kurzen Zeitrahmens durchzuführen, ohne die NOx-Leistung zu beeinträchtigen.

Wartungsfreundlichkeit

Der letzte Punkt bei der Brennernachrüstung war der Wunsch des Raffineriebetreibers, einen Brenner zu verwenden, der einfach zu warten ist. Die GB-Einzelstrahlkonstruktion verwendet eine einzelne Gassteigleitung mit einer Gasspitze. Diese Konstruktion ähnelt sehr stark den herkömmlichen Emissionsbrennern, die dem Wartungs- und Betriebspersonal von Raffinerien in der Regel vertraut sind. Diese ähnliche Konstruktion macht es dem Wartungspersonal in der Raffinerie leichter, die bestehenden Reinigungsverfahren anzuwenden. Der Ausbau des Brenngasspeisers ist durch das Entfernen von vier Befestigungsmuttern und das Abnehmen des Brenngasspeisers vom Brenner einfach zu bewerkstelligen. Abbildung 7 zeigt das Brenngassteigrohr und die Gasspitze, die regelmäßig gewartet und gereinigt werden müssen.

Abbildung 7. Ein einziges, leicht abnehmbares Brenngassteigrohr und eine einzige Gasspitze reduzieren den Wartungsaufwand im Vergleich zu einem Brenner mit mehreren Gasspitzen und niedrigen NOx-Emissionen erheblich.

Schlussfolgerung und Lehren aus den Erfahrungen

Die Nachrüstung wurde Ende 2016 durchgeführt, und die gelieferten Brenner funktionieren seither ohne mechanische Probleme. Das Raffineriepersonal ist zufrieden, dass die Brenner eine robustere Lösung mit zufriedenstellendem Betrieb darstellen.

Die Raffinerie war in der Lage, die Brennernachrüstung innerhalb des dreiwöchigen Zeitrahmens durchzuführen und hatte nur wenige Tage zur Verfügung. Es waren keine Änderungen an der Bodenausmauerung erforderlich, und dank der größeren Dicke der Brennerplatten konnten alle 16 Platten in zwei Arbeitsschichten installiert werden. Die Raffinerie musste etwa 25 % der zusätzlichen Befestigungslöcher an der Brennerfrontplatte nutzen, da die Befestigungsbolzen im gemeinsamen Luftplenum beschädigt waren. Zeeco war während des letzten Teils der Stillstandszeit vor Ort, um die vertikale und horizontale Position des Brenngassteigers, der Kegelbaugruppe und der Zündflamme für optimale Leistung und thermische NOx-Emissionen anzupassen. Die Rückmeldung des Raffineriebetreibers zeigt, dass es keine Anzeichen von Rost oder Oxidation an den neuen Lamelleneinlassregistern gibt und das Betriebspersonal in der Lage ist, die Lamelleneinlassluftregister problemlos für eine optimale Brennerleistung einzustellen. Obwohl die NOx-Reduzierung eine sekundäre Anforderung war, berichtet die Raffinerie, dass die neuen Brenner mit der Hälfte der historischen NOx-Emissionen der vorherigen Brenner arbeiten. Die Raffinerie ist mit der Brennerleistung zufrieden, verfügt über einen Brenner, der einfach zu bedienen und zu warten ist, und hat die thermischen NOx-Emissionen aus dem Rohölerhitzer reduziert.

Ryan D Roberts ist leitender Anwendungsingenieur bei Zeeco, Inc. Er hat die letzten 20 Jahre seiner Karriere in der Brennergruppe verbracht und konzentriert sich derzeit auf die Nachrüstung bestehender Brenneranlagen. Er hat einen BS in Maschinenbau von der Universität von Oklahoma.