Zeeco ist der weltweit führende Anbieter von Verbrennungslösungen mit extrem niedrigem NOx-Gehalt. Seit Jahrzehnten entwickeln unsere Ingenieure maßgeschneiderte stickstoffgelagerte thermische Abfallverbrennungsanlagen für petrochemische Anlagen, Erdölraffinerien, Kohlefaserhersteller und Elektronikunternehmen. Derzeit beseitigen unsere Verbrennungssysteme gefährliche Abfälle und minimieren die Umweltemissionen in allen Teilen der Welt.
Thermische Oxidationsanlagen für stickstoffgebundene Abfälle sind Verbrennungssysteme, die gasförmige und flüssige Abfälle mit stickstoffgebundenen Verbindungen wie Ammoniak und Zyanid behandeln. Bei der Hochtemperaturverbrennung von stickstoffgebundenen Abfällen in einer oxidierenden Umgebung (Luftüberschuss) entstehen inakzeptable Mengen an Stickoxiden (NOx).
Um die Bildung von NOx zu begrenzen, setzt Zeeco einen mehrstufigen Low-NOx-Verbrennungsprozess ein. Unser spezielles Design setzt den Standard für thermische Oxidationssysteme mit niedrigem NOx-Gehalt.
Strengere Anforderungen, nachhaltige Lösungen.
Unsere Forschungs- und Testeinrichtung für Verbrennungsanlagen gilt als eine der besten der Welt und war die erste weltweit, die nach ISO 9001-2000 zertifiziert wurde. Unsere Mitarbeiter sind den sich schnell ändernden Anforderungen an Umweltemissionen stets einen Schritt voraus und übertreffen gleichzeitig die Erwartungen unserer Kunden an Qualität und dauerhafte Leistung.
Mit 15 Verbrennungstestöfen in Originalgröße ist Zeeco in der Lage, eine Vielzahl von Verbrennungssystemen unter simulierten Feldbedingungen zu testen. Es stehen mehrere flüssige und gasförmige Brennstoffe zur Verfügung, so dass wir praktisch jeden bestimmten Brennstoff unter bestimmten Prozessbedingungen simulieren können. Ein Mehrstromverbrennungssystem ermöglicht es uns, die komplexesten Situationen in einer kontrollierten Umgebung zu testen. Zeeco ist auch in der Lage, eine ganze Reihe von Brenner- und Fackelanlagen zu demonstrieren, darunter Prozessbrenner, Kesselbrenner und alle Arten von Abfackelanlagen, einschließlich einer Vielzahl von rauchlosen Technologien.
Computergestützte Modellierung
Zeeco kombiniert fortschrittliche CFD-Fähigkeiten (Computational Fluid Dynamics) mit unserer umfassenden Erfahrung in der Entwicklung, Herstellung und dem Betrieb von Verbrennungsanlagen, um eine optimale Leistung zu gewährleisten. Durch die Modellierung der spezifischen Prozessbedingungen unserer Kunden im Vergleich zum tatsächlichen Anlagendesign können wir mit CFD vorhersagen, was wir sonst nicht sehen oder vorhersehen können, anstatt uns nur auf frühere Erfahrungen und traditionelle Konstruktionsregeln zu verlassen.
Erste Stufe: Reduktionsofen
In der ersten Stufe werden in der Regel Abfall und Brennstoff zusammen in einer reduzierenden Umgebung (z. B. mit weniger als dem stöchiometrischen Bedarf an Sauerstoff) bei einer kontrollierten Temperatur von 2000-2400°F (~1100-1300°C) oder darüber und einer Verweilzeit von bis zu 2,0 Sekunden verbrannt. Diese Hochtemperaturumgebung und der unterstöchiometrische Sauerstoffgehalt bewirken, dass die Verbindungen, die gebundenen Stickstoff enthalten, dissoziieren und schließlich freien Stickstoff erzeugen. Aufgrund der Zufuhr von unterstöchiometrischem Sauerstoff sind im Abwasser der Stufe Eins brennbare Stoffe wie Kohlenmonoxid (CO2) und Wasserstoff (H2) vorhanden.
Zweite Stufe: Abschrecken
Die zweite Stufe kühlt die Abgase der ersten Stufe auf eine niedrigere Temperatur ab, die zwischen der Schwellentemperatur für die NOx-Bildung und der Selbstentzündungstemperatur des Rauchgases liegt. Die Verweilzeit in der zweiten Stufe beträgt in der Regel zwischen 0,5 und 1,0 Sekunden. In diese Zone wird ein inertes Kühlmedium wie Wasser, Dampf oder rezykliertes Rauchgas eingeleitet, um diese Temperaturen zu erreichen, die in der Regel im Bereich von 700-870°C (1300-1600°F) liegen.
Dritte Stufe: Oxidationsofen
In der dritten Stufe werden die brennbaren Stoffe in dem nun gelöschten Abwasser der zweiten Stufe oxidiert. Zu den Brennstoffen, die in der dritten Stufe oxidiert werden, gehören CO2, H2 und alle verbleibenden Kohlenwasserstoffe, die nicht unbehandelt in die Atmosphäre abgegeben werden können. Um den Verbrennungsprozess abzuschließen, wird dem abgekühlten Rauchgas zusätzliche Luft zugeführt, damit die verbleibenden Brennstoffe vor der Ableitung in die Atmosphäre oxidiert werden. Die Betriebstemperatur in dieser letzten Stufe ist in der Regel auf 1800°F (~980°C) begrenzt, und die Verweilzeit in dieser letzten Stufe beträgt in der Regel 1,0-2,0 Sekunden.
Typische Leistung
- NOx emissions for Nitrogen Bound Waste Streams <100 ppm (vd)
- Abfallvernichtungseffizienz (DRE) > 99,99% (verfügbar bis zu 99,9999%)
Typische Anwendungen
- Petrochemische Anwendungen mit Aminen, Nitrilen usw.
- Ammoniak- und/oder Zyaniddämpfe
- Schwefelrückgewinnungsanlagen: Sauerwasser-Stripper (SWS) Gasüberkopfströme
- Herstellung von Kohlenstofffasern LT/HT Off-Gas-Ströme
- Luftströme in der Elektronikfertigung
Proprietäre Designmerkmale:
- Garantiert vorhersehbares Emissionsverhalten
- Ordnungsgemäße Wiederzündung in der Oxidationsstufe
- Die Verbrennungsluft des Brenners wird für eine optimale Steuerung effizient von der Verbrennungsabluft getrennt
- Zuverlässige Prozesskontrolle und langfristige Zuverlässigkeit